1 引言
在汽輪機中軸承箱按類型分為落地箱及與缸聯結一起的軸承箱，按用途可分為前軸承箱、中軸承箱、后軸承箱。由于軸承箱在汽輪機中需承受轉子和氣缸的動、靜載荷，同時還承受著用于傳遞扭矩帶來的反作用力及高速旋轉部件的不平衡質量引起的動載荷，以保證在各運行工況下維持軸承標高的穩定性，所以其機械加工工藝要求較高。目前主要在數顯及數控機床上加工來提高加工的質量和效率。配合這些先進機床的應用，通過改進和開發一系列的先進刀具和夾具，盡可能在裝夾過程中完成所有加工表面的精加工工序，最大限度地提高加工質量和加工效率。
軸承箱工藝編制總原則如下：①掌握機加分廠的設備、吊車情況；②熟悉軸承箱加工的一般工藝流程、常用切削刀具；③仔細閱讀圖紙、技術要求，明確細部加工方法；④提出加工所需要的大型工裝；⑤明確軸承箱毛坯來料和轉出時的狀態。
2 軸承箱劃線
軸承箱主要是依據劃線進行機械加工，劃線精度直接影響軸承箱的加工質量，劃線時必須保證以下偏差值在允許的范圍之內：毛坯余量偏差；軸承箱中心線偏差；軸承箱兩端面線偏差；軸承中心線偏差；軸承箱各開檔線偏差。
3 軸承箱粗加工
軸承箱粗加工主要是為了去除多余金屬，盡早發現鑄造缺陷進行補焊處理。粗加工主要加工水平中分面、底平面、頂部法蘭面、各開檔，通常各加工表面留3～5mm余量。粗加工后，進行除應力處理、探傷檢測、噴砂等工序，依據不同的設計要求而進行調整。
4 軸承箱精加工
軸承箱精加工應特別注意正確的安裝和夾緊，防止產生夾緊彈性變形，并盡量減少拆裝次數，避免因為起吊、翻身引起的變形。軸承箱加工基準面的選擇原則是：應用設計基準作為定位基準；各工序采用同一基準，保證各加工面相互位置精度；保證定位正確、穩定、夾具結構簡單。
滿足以上基準面選擇后進行精加工。精加工主要工序有劃線、鏜銑、鉆、鉗等。
（1）劃線：劃線時要滿足軸承箱劃線偏差原則。劃中心線、圓線、底面線、各開檔線、鍵槽線等。軸承箱下半水平中分面上各孔要用上蓋進行號劃，以保證合并時，各孔同心度能夠達到設計要求。圖1為某一軸承箱俯視圖，虛線為基準線或者中心線。
（2）鏜銑：軸承箱的鏜銑工序一般在龍門銑床、落地鏜床上進行加工，切削刀具一般采用高速鋼或者硬質合金刀具，表面粗糙度可以達到Ra3.2以上。
銑準水平中分面、底平面、頂部法蘭面等，同時要在前后端面兩側各銑一找正平面，達Ra3.2，以備鏜床找正使用。
鏜序要按銑序精加工面及找正面進行找正，機床主軸中心線要與軸承箱中心線重合，此時要用到專用的找中心工具。合并上下半，鏜準前后端面及各開檔尺寸。拆開上蓋，加工其他尺寸。注意：有些軸承箱較小，開檔、內孔、軸承肩胛處在鏜床上加工效果比較差，不能達到設計要求，則可以上較小的數控立車。
（3）鉆：鉆各孔主要選擇立式鉆床和臥式鉆床配合使用，根據孔的位置不同，選擇不同的鉆床。要求加工的螺孔中心線與所在的加工面垂直，允差0.1/100，通孔刮面與所在的加工面平行，允差0.05mm。
（4）鉗：對鏜銑床加工未達到要求的尺寸進行清根，清理各加工表面，去除毛刺。
5 水壓試驗/煤油試驗
不同類型的軸承箱要求不同，要按照設計要求進行煤油試驗及水壓試驗。煤油試驗的目的主要檢查軸承箱焊縫質量，一般在粗加工后進行。水壓試驗的目的是軸承箱進油管的強度。一般在精加工后總裝前進行。
總之，在機械加工中要合理安排工序，按工藝要求加工，則能達到設計要求，保證產品質量，使軸承箱在汽輪機運行過程中滿足要求。
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